Planta de papas pre-fritas congeladas Simplot
Cliente: Simplot Argentina S.R.L.
Año de proyecto: 2016
Sup. terreno: 15Ha / Sup.cubierta: 17.500m2 (fase inicial)
Programa funcional: Acopio de materias primas, naves de preparación y proceso, depósito de insumos, depósitos de productos terminados secos y congelados, unidad central de servicios, talleres, patio de tanques, planta de tratamiento de efluentes, oficinas operativas, servicios para el personal
Servicios brindados: Estudio de viabilidad, Plan Maestro, Proyecto de arquitectura
Equipo de Proyecto: Bernardo Korochinsky, Victorio Abba, Jorge Nicolini, Eduardo Vujicich
Asesores: Fragueiro & Novillo Ings. (estructuras), Rafael Esquenazi & Asoc. (instalaciones eléctricas), Hugo López & Asoc. (combate de incendios), Stantec L.L.C. [Canadá] (instalaciones de fluídos de proceso y efluentes), FrioRaf S.A. (Instalación de refrigeración)
Se partió de la base de generar unidades edilicias independientes según el tipo de acondicionamiento ambiental y/o nivel sanitario requerido. De esta manera se segregaron áreas de proceso limpio y sucio, áreas logísticas específicas (materia prima, insumos, productos terminados congelados y secos), áreas de infraestructura y oficinas. Los edificios estarían conectados mediante fuelles con los filtros sanitarios requeridos, o bien por sistemas de movimiento de materiales mecanizados. El conjunto está rodeado de un camino de ronda vinculado a la ruta de acceso mediante ingresos diferenciados para la logística de abastecimiento de materia prima y la de distribución de producto terminado.
La segregación del área “sucia” –recepción, almacenaje y preparación de la materia prima– de la del resto del proceso “limpio” está marcada por una calle central que separa el circuito logístico de camiones graneleros –que traen la papa desde los campos de cultivo y que evacúan los descartes– de los camiones paleteros para abastecimiento de insumos o distribución de producto terminado. En la zona “sucia” se previó la posible construcción de un gran número de celdas de acopio de tubérculos con recepción independiente y entrega unificada al edificio de pre-proceso; sin embargo la planta debía poder operar sin necesidad de los mismos. La papa lista para procesar se transfiere al edificio de proceso principal mediante un sistema de bombeo subterráneo.
El proceso productivo principal –desde la recepción de la papa pelada hasta el envasado del producto terminado– se realiza en una nave única de 170m de longitud donde al fin de la línea se transfieren los pallets al almacén de congelados. Las líneas de empaque en la última etapa de este proceso son surtidas desde un almacén de insumos a temperatura ambiente. Este edificio también actúa como depósito de un sub-producto seco (puré en escamas). Ambos almacenes cuentan con áreas de preparación de pedidos y expedición independientes y con el acondicionamiento ambiental requerido en cada caso.
Los edificios se resolvieron integralmente con estructura y envolvente metálica apta para zonas de gran sismicidad, incluyendo un aventanamiento corrido a altura peatonal. Para los vértices de las naves de proceso y el coronamiento de su envolvente exterior –en coincidencia con el cierre del entrepiso técnico– se seleccionó un termopanel con la cara exterior en chapa de acero Cortén, que brinda una adecuada transición visual y de escala entre la planta y el entorno de montaña.
Una característica distintiva de la nave principal es la resolución multinivel (stacking vertical) de la instalación de refrigeración que minimiza el circuito del fluído de refrigeración y los requerimientos de impulsión. Esta configuración puede extenderse lateralmente en caso de realizarse la expansión prevista. El almacén de congelados –que se planteó con estructura autoportante– contará con unidades de refrigeración conteinerizadas para montaje sobre el techo.